I. Cuestiones materiales: composición deficiente o materiales inferiores
Cuando hay desviaciones en la composición química, niveles excesivos de elementos nocivos (como As y Sn) o el uso de tubos comunes que simulan tubos de calderas, es necesaria una verificación a nivel "genético" del material.
1. Espectroscopia óptica (OES): determina rápidamente los elementos principales como C, Mn, Cr y Mo para garantizar el cumplimiento de los requisitos de calidad estándar.
2. Analizador infrarrojo de carbono-azufre/nitrógeno-Analizador de oxígeno: detecta con precisión el contenido de C, S, N y O para evitar riesgos de fragilidad del temperamento.
3. Verificación del certificado de material (MTC): Verifique el Certificado de prueba de la acería emitido por la acería durante la adquisición para confirmar la coherencia en el proceso de fundición y la composición.
✅ Escenarios aplicables: aceptación de materia prima a su llegada, auditorías de proveedores, selección de tubos para pozos de petróleo/tubos para calderas de alta-presión-de alta gama.
II. Defectos de la superficie: grietas, pliegues, escamas, rayones
Estos problemas se deben principalmente a daños durante el laminado, la manipulación o el procesamiento del molde, lo que requiere métodos de prueba no-destructivos sensibles a la superficie.
1. Inspección de partículas magnéticas (MT): adecuada para tuberías de acero ferromagnéticas, puede detectar eficientemente grietas abiertas, pliegues y otros defectos superficiales y cercanos-a la superficie, ofreciendo alta sensibilidad y bajo costo.
2. Prueba de penetración (PT): se utiliza para materiales no-ferromagnéticos como el acero inoxidable y revela defectos abiertos en la superficie mediante fluorescencia o agentes colorantes.
3. Inspección visual + lupa: bajo buena iluminación, la tubería de acero se gira manualmente para observarla y la gravedad de los defectos se determina en comparación con las tuberías de muestra estándar.
✅ Escenarios aplicables: inspección de fábrica, inspección de entrada, inspección previa-re{1}}instalación.
III. Desviaciones dimensionales: diámetro exterior, espesor de pared, ovalidad que excede las tolerancias
Los parámetros geométricos afectan directamente el sellado del ensamblaje y la resistencia a la presión, lo que requiere herramientas de medición de alta-precisión.
1. Micrómetro/Calibre Vernier: Mida el espesor de la pared y el diámetro exterior, tomando medidas al menos en 8 puntos en ambos extremos y registrando los valores máximo y mínimo.
2. Medidor de espesor ultrasónico: permite una medición continua del espesor no-destructiva, especialmente adecuado para tuberías de paredes gruesas-o áreas recubiertas.
3. Medidor de diámetro láser: monitorea el diámetro exterior y la ovalidad en línea en tiempo real, mejorando la precisión del control del proceso de producción.
4. Método de regla + cuerda: medir la curvatura por metro; la curvatura total debe ser menor o igual a 2 mm/m para evitar que las "curvas en cuello de cisne" afecten las conexiones.
✅ Escenarios aplicables: Aceptación de-tuberías de precisión estiradas en frío, tuberías de sistemas de alta-presión, monitoreo de calidad de líneas de producción automatizadas.
IV. Fallo de propiedad mecánica: resistencia y tenacidad insuficientes. Incluso si la apariencia está intacta, el tratamiento térmico incontrolado puede provocar deformación plástica o fractura frágil durante la operación.
1. Prueba de tracción: determina la resistencia a la tracción, el límite elástico y el alargamiento para determinar si el material cumple con los requisitos de diseño.
2. Prueba de dureza (HB/HR): evalúa rápidamente el nivel de resistencia del material y sirve como indicador indirecto de la calidad del tratamiento térmico.
3. Prueba de impacto: prueba la tenacidad a baja-temperatura, evitando accidentes por fracturas frágiles, especialmente adecuado para tuberías utilizadas en entornos de baja-temperatura.
4. Prueba Hidrostática: Mantiene la presión por más de 30 minutos para verificar fugas o deformaciones plásticas, verificando directamente la resistencia a la presión.
✅ Escenarios aplicables: producción de prueba de nuevos productos, inspección de muestreo de lotes, confirmación de calidad de tuberías utilizadas en equipos clave.
V. Defectos de la Estructura Interna: Inclusiones, Delaminación, Grietas Internas, Corrosión Intergranular
Estos problemas están muy ocultos y deben depender de una combinación de pruebas no-destructivas y análisis metalográficos.
1. Prueba ultrasónica (UT): el método principal, capaz de detectar defectos de tipo área-como grietas internas, inclusiones y delaminación. Alta sensibilidad, adecuada para escaneo de tuberías completas.
2. Pruebas radiográficas (RT): proporciona imágenes intuitivas de defectos volumétricos como porosidad e inclusiones, pero tiene menor sensibilidad a defectos de tipo fisura-.
3. Prueba de corrientes de Foucault (ET): Aplicable a defectos superficiales y cercanos-a puntos de la superficie, como poros y microfisuras. Es rápido y adecuado para pruebas de alta-frecuencia.
4. Análisis metalográfico: Después del muestreo, observe el tamaño del grano, las inclusiones no-metálicas, la capa descarburada, la distribución de fases, etc., para determinar si el tratamiento térmico fue apropiado.
✅ Escenarios aplicables: pruebas de aceptación de productos de alto nivel-de seguridad-, como tubos de calderas de alta-presión, tuberías de pozos de petróleo y tuberías de energía nuclear.
